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山特维克矿用自动化卡车的新锐之星折弯机

2022年07月13日

新一代山特维克智能矿用卡车结合了业界领先的AutoMine和OptiMine自动化解决方案以及信息管理解决方案，给运输作业带来了突破性的进展。自动化卡车运输大大提升了安全性、生产力和盈利能力。

矿用卡车是大多数地下运输应用的标准解决方案，山特维克自动化卡车几十年来高达500,000的运转小时数就是最好的证明。

地下运输卡车也面对当今创新和变革的压力。主要的创新变革趋势包括使用低碳燃料源取代柴油，以及日益依赖传感器对移动资产进行监控。山特维克矿山和岩石技术的新一代矿用卡车利用集中式中心枢纽和自动车辆进行分散且危险的地下作业。

山特维克的“智能”生产力方式旨在通过运营更少但更大的卡车来完成更多的工作量，通过自动化实现事半功倍的效果。此外，精简的大载重车队还能够减少地下拥堵。

“我们能够提供高效匹配的生产力组合（铲运机-卡车载重量比为1/3），由载重量为15至63吨的铲运机和卡车组成，能够大大提升整体生产力，这在整个行业中都是独一无二的。”

山特维克地下卡车产品线经理Mark Ryan说道：

“我们的最新产品山特维克TH551i，载重量为51吨，适用于5 x 5米的巷道；山特维克TH663i，载重量为63吨，适用于6 x 6米的巷道。”

所有的新功能和升级都是为了切实提升生产力、盈利能力和安全性。

大型自动化卡车能够精简车队、减少拥堵

“许多新改进的关键在于更加先进的矿业自动化。”

山特维克自动化产品线经理Jarkko Ruokoj?rvi说道：

“新卡车的车辆控制和管理系统与用于全自动运输的AutoMine矿石运输系统以及用于数据收集和报告的OptiMine系统全面集成。这种内置的自动化程序和AutoMine机载套件确保了简单快速的安装和启动，就像加装件一样简单。”

OptiMine具备数据收集和报告功能，与AutoMine矿石运输系统相辅相成，实现了整个车队的可视化管理。通过对生产、利用率和工况KPI进行可视化和分析，实现了对生产决策和预见性维护的支持。系统支持传统USB数据传输、Wi-Fi网络以及手持设备在无网络覆盖地区的数据承载应用。作为模块化解决方案，OptiMine可进行扩展，实现位置跟踪、调度排程和任务管理等功能。

AutoMine矿石运输系统实现了运输平巷和坡道应用。自动卡车的独立运输循环可覆盖多个地下区域。在坡道应用中，操作人员可为自动卡车区划特定坡道。此外，其还可以用于换班和爆破清理期间的无人运输。将整个坡道指定给卡车运输，从而实现连续自动作业。系统操作人员可从远程位置监督自动生产循环，且每一系统操作人员可监督多个单元。作业小时数的增加提升了利用率，这也就意味着更高的铲运吨位。

提升安全性是提高矿业自动化的另一关键驱动因素。工作人员搬离潜在危险区域意味着风险降低。凭借AutoMine矿石运输系统，车辆操作人员能够搬离矿区环境，进入符合人体工学的控制室。单打独斗的工作方式也不复存在，这大大降低了操作人员的疲劳度。在这个背景下，“远程”可指地表矿区办公室，或者就近城镇工作区域的任意一个地方。

其它安全性特征还包括用于与第三方控制系统灵活连接的接近探测系统接口。教练机有助于确保工作组新成员在现实条件下见习的安全性。用于执行维护任务的机载升降系统、轮胎监控系统和易达地面通路提升了维护工作组的效率和安全性。

自动化使得操作人员能够搬离潜在危险区

新卡车的关键生产力特征在于其一体化称量系统（IWS）。随着矿山越挖越深以及运输距离增加，通过猜测来评估载重量不再可行。每增加一吨都非同小可，并且每趟运输必须始终能够达到满载。自2013年以来，IWS在作业使用中的准确率高达93-94%。

山特维克TH663i具有更宽的车轴，使得车辆的稳定性提升了15%。此外，其还实现了卸料斗的升级，将卸料斗从36立方米的标准大小升级为40立方米，变得更大更强。

在盈利能力方面，全新的智能矿用卡车提升了产量，但固定成本并未增加。多机控制和改进的操作规程使得运营成本降低高达50%。更佳的可用性以及提升的性能使得矿场能够使用更少的卡车实现相同的产量。

2017年初，我们在运营条件严苛的北欧矿场进行了实地试验，证实了全新智能矿用卡车结合AutoMine矿石运输系统所带来的效益。新的深层矿体给该矿场带来了不小的成本效益挑战。自动铲运机和卡车组合实现了爆破清除期间的连续作业并将产量提升了10-15%，证实了高要求坡道运输概念的可行性。

新一代自动化实现在即，其对于采矿业的好处显而易见。除生产力和人员安全性得以提升外，盈利能力方面也将向前迈出重要一步。

优势

● 凭借连续的作业能力、更短的停工时间、稳定的产出、高速的生产、广泛的追踪和报告功能，与早期型号相比，新一代卡车的生产力提升高达30%

● 由于损坏更少、多机控制、车队精简和服务寿命延长，运营支出和资本支出降低高达50%

● 由于地下隔绝工作区域的消除以及更佳的人体工程学，操作人员和维护工作队的安全性得以提升

● 通过精简运输车队：节省燃料和消耗、降低排放，实现了实质性的可持续性效益